Broca para roscar
6,8mm
74 % de rosca real
Diámetro teórico: 6,78 mm
Broca menor
6,7
80 % · rosca más llena
Broca mayor
6,9
68 % · rosca más floja
Cómo se usa
Elige la rosca y el paso. El resultado se actualiza solo: no hay botón de calcular.
La cifra grande es la broca comercial que tienes que coger, no el diámetro teórico. Debajo aparece el porcentaje de rosca que consigues realmente con ella, y a los lados la broca inmediatamente inferior y superior por si no tienes la exacta en el armario.
Si no sabes qué paso llevas, coge el grueso: es el que monta cualquier tornillo normal. El fino se usa en ajustes finos, chapa y roscas de máquina.
La fórmula
Se calcula el diámetro del agujero previo a partir del diámetro nominal, el paso y el porcentaje de rosca que quieres conseguir:
d = D − (% × P) / 76,98
d = diámetro del agujero · D = diámetro nominal (la M) · P = paso · % = altura de rosca
Ejemplo con un M8 × 1,25 al 75 %
d = 8 − (75 × 1,25) / 76,98 = 6,782 mm → broca comercial de 6,8 mm
Con la broca de 6,8 mm el porcentaje real que queda es del 74 %.
El macho de laminar lleva otra fórmula
El macho de laminar no arranca viruta: aplasta el material y lo empuja hasta darle forma de rosca. Como no quita nada, el material que forma la rosca sale de la propia pared del agujero, y por eso el agujero de partida tiene que ser mayor.
d = D − (% × P) / 147,06
Para un M8 × 1,25 al 65 %: d = 8 − (65 × 1,25) / 147,06 = 7,45 mm → broca de 7,4 mm
Cuidado con una cosa: la constante es 147,06 y no 76,98. Eso quiere decir que un «65 %» de laminado y un «65 %» de corte no son el mismo agujero. Por eso hay dos tablas separadas y no se pueden comparar columna con columna.
Y otra: en laminado el valor por defecto es el 65 %, no el 75 %. Es la recomendación del fabricante: menos par de apriete, más vida del macho y menos roturas. Pasar del 75 % laminando no se recomienda.
El laminado solo funciona en materiales que se dejen deformar: aluminio, cobre, latón, acero de bajo carbono e inoxidable austenítico. En fundición, acero templado o cualquier material frágil no fluye: se agrieta.
Por qué unas tablas dicen 6,75 y otras 6,8
La regla de taller de toda la vida es D − P: al diámetro le restas el paso. Para el M8 da 6,75 mm. No es otra cosa que esta misma fórmula al 76,98 %, que es de donde viene el famoso «75 %». Los dos criterios coinciden; lo que pasa es que 6,75 mm no existe como broca y hay que subir a 6,8.
Cuidado con el otro porcentaje
Existe un segundo convenio, el geométrico de ISO 68-1, que mide el porcentaje respecto al diámetro de núcleo real (D − 1,0825 × P). Con ese, la regla D − P sale al 92 % y no al 77 %. Los dos son correctos, pero miden cosas distintas. Aquí usamos el de las tablas de broca, que es el del sector.
De ahí sale un dato útil: el 83,3 % de esta escala es exactamente el diámetro de núcleo de la norma. Por encima de ahí ya te metes en el radio de fondo del perfil, y es donde se parten los machos. Por eso nadie recomienda pasar del 85 %.
Aquí las fuentes tampoco coinciden
Para el laminado circulan dos constantes distintas. Contrastando contra tablas publicadas, tres fuentes usan 147,06 (Jarvis, que además publica la fórmula; la tabla de Haas; y la constante clásica de Machinery's Handbook) y una usa 175. Con esa última, el M8 sale a 7,5 mm en vez de 7,4.
Un escalón de broca de diferencia. Hemos tomado la de las tres fuentes, pero en laminado conviene mirar la ficha de tu macho más aún que en corte: las tolerancias son más estrechas y cada fabricante afina la suya.
Tabla para macho de corte, al 75 %
| Rosca | Paso | Teórico | Broca | % real |
|---|---|---|---|---|
| M3 | 0,50grueso | 2,51 | 2,5 | 77 % |
| M3 | 0,35 | 2,66 | 2,7 | 66 % |
| M4 | 0,70grueso | 3,32 | 3,3 | 77 % |
| M4 | 0,50 | 3,51 | 3,5 | 77 % |
| M5 | 0,80grueso | 4,22 | 4,2 | 77 % |
| M5 | 0,50 | 4,51 | 4,5 | 77 % |
| M6 | 1,00grueso | 5,03 | 5,0 | 77 % |
| M6 | 0,75 | 5,27 | 5,3 | 72 % |
| M7 | 1,00grueso | 6,03 | 6,0 | 77 % |
| M7 | 0,75 | 6,27 | 6,3 | 72 % |
| M8 | 1,25grueso | 6,78 | 6,8 | 74 % |
| M8 | 1,00 | 7,03 | 7,0 | 77 % |
| M8 | 0,75 | 7,27 | 7,3 | 72 % |
| M10 | 1,50grueso | 8,54 | 8,5 | 77 % |
| M10 | 1,25 | 8,78 | 8,8 | 74 % |
| M10 | 1,00 | 9,03 | 9,0 | 77 % |
| M10 | 0,75 | 9,27 | 9,3 | 72 % |
| M12 | 1,75grueso | 10,30 | 10,3 | 75 % |
| M12 | 1,50 | 10,54 | 10,5 | 77 % |
| M12 | 1,25 | 10,78 | 10,8 | 74 % |
| M12 | 1,00 | 11,03 | 11,0 | 77 % |
| M14 | 2,00grueso | 12,05 | 12,1 | 73 % |
| M14 | 1,50 | 12,54 | 12,5 | 77 % |
| M14 | 1,25 | 12,78 | 12,8 | 74 % |
| M14 | 1,00 | 13,03 | 13,0 | 77 % |
| M16 | 2,00grueso | 14,05 | 14,1 | 73 % |
| M16 | 1,50 | 14,54 | 14,5 | 77 % |
| M16 | 1,00 | 15,03 | 15,0 | 77 % |
| M18 | 2,50grueso | 15,56 | 15,6 | 74 % |
| M18 | 2,00 | 16,05 | 16,1 | 73 % |
| M18 | 1,50 | 16,54 | 16,5 | 77 % |
| M18 | 1,00 | 17,03 | 17,0 | 77 % |
| M20 | 2,50grueso | 17,56 | 17,6 | 74 % |
| M20 | 2,00 | 18,05 | 18,1 | 73 % |
| M20 | 1,50 | 18,54 | 18,5 | 77 % |
| M20 | 1,00 | 19,03 | 19,0 | 77 % |
Roscas y pasos según ISO 261 / UNE-EN ISO 261. Diámetros de broca según ISO 235 / DIN 338. Constante 76,98 (convenio de las tablas de broca).
Tabla para macho de laminar, al 65 %
Ojo: esta tabla usa otra constante. No se puede comparar columna con columna con la de arriba.
| Rosca | Paso | Teórico | Broca | % real |
|---|---|---|---|---|
| M3 | 0,50grueso | 2,78 | 2,8 | 59 % |
| M3 | 0,35 | 2,85 | 2,8 | 84 % |
| M4 | 0,70grueso | 3,69 | 3,7 | 63 % |
| M4 | 0,50 | 3,78 | 3,8 | 59 % |
| M5 | 0,80grueso | 4,65 | 4,6 | 74 % |
| M5 | 0,50 | 4,78 | 4,8 | 59 % |
| M6 | 1,00grueso | 5,56 | 5,6 | 59 % |
| M6 | 0,75 | 5,67 | 5,7 | 59 % |
| M7 | 1,00grueso | 6,56 | 6,6 | 59 % |
| M7 | 0,75 | 6,67 | 6,7 | 59 % |
| M8 | 1,25grueso | 7,45 | 7,4 | 71 % |
| M8 | 1,00 | 7,56 | 7,6 | 59 % |
| M8 | 0,75 | 7,67 | 7,7 | 59 % |
| M10 | 1,50grueso | 9,34 | 9,3 | 69 % |
| M10 | 1,25 | 9,45 | 9,4 | 71 % |
| M10 | 1,00 | 9,56 | 9,6 | 59 % |
| M10 | 0,75 | 9,67 | 9,7 | 59 % |
| M12 | 1,75grueso | 11,23 | 11,2 | 67 % |
| M12 | 1,50 | 11,34 | 11,3 | 69 % |
| M12 | 1,25 | 11,45 | 11,4 | 71 % |
| M12 | 1,00 | 11,56 | 11,6 | 59 % |
| M14 | 2,00grueso | 13,12 | 13,1 | 66 % |
| M14 | 1,50 | 13,34 | 13,3 | 69 % |
| M14 | 1,25 | 13,45 | 13,4 | 71 % |
| M14 | 1,00 | 13,56 | 13,6 | 59 % |
| M16 | 2,00grueso | 15,12 | 15,1 | 66 % |
| M16 | 1,50 | 15,34 | 15,3 | 69 % |
| M16 | 1,00 | 15,56 | 15,6 | 59 % |
| M18 | 2,50grueso | 16,90 | 16,9 | 65 % |
| M18 | 2,00 | 17,12 | 17,1 | 66 % |
| M18 | 1,50 | 17,34 | 17,3 | 69 % |
| M18 | 1,00 | 17,56 | 17,6 | 59 % |
| M20 | 2,50grueso | 18,90 | 18,9 | 65 % |
| M20 | 2,00 | 19,12 | 19,1 | 66 % |
| M20 | 1,50 | 19,34 | 19,3 | 69 % |
| M20 | 1,00 | 19,56 | 19,6 | 59 % |
Constante 147,06. Jarvis Cutting Tools (publica la formula), tabla de Haas y Machinery's Handbook (constante clasica 0,0068 = 1/147,06). Machiningdoctor usa /175 y da 7,5 en vez de 7,4 para el M8: un escalon entero de broca. Tres fuentes contra una, pero en laminado conviene mirar la ficha del macho.
Preguntas frecuentes
¿Qué broca uso para roscar M8?
Una broca de 6,8 mm para paso grueso (M8 × 1,25) con macho de corte al 75 %. Si tu M8 lleva paso fino de 1,0 el agujero cambia: usa la calculadora de arriba.
¿Por qué la broca es más pequeña que la rosca?
Porque el macho tiene que dejar material donde morder. El agujero es el fondo de la rosca; las crestas las talla el macho a partir del material que dejas. Si taladras 8 mm para un M8 no queda nada que roscar y el tornillo no agarra.
¿Qué porcentaje de rosca elijo?
El 75 % vale para casi todo. Baja al 65 % si el material es duro, el agujero es ciego y profundo, o el macho es fino y tienes miedo de partirlo: roscar cuesta mucho menos y pierdes muy poca resistencia.
Subir del 85 % no compensa: la rosca casi no gana fuerza y el par de apriete se dispara. Es donde más machos se rompen.
No tengo la broca exacta, ¿cojo la de al lado?
Sí, y para eso están las dos alternativas que salen debajo del resultado. Ante la duda, tira de la más grande: pierdes algo de rosca pero el macho entra mucho más suave. La broca pequeña de más es la que parte machos.
¿Qué diferencia hay entre macho de corte y de laminar?
El de corte tiene filos y ranuras: va cortando y saca viruta. El de laminar no tiene filos: aplasta el metal y lo empuja hasta darle forma de rosca, sin quitar nada. Es la diferencia entre tallar y estampar.
El de laminar no hace viruta (muy útil en agujeros ciegos), deja la rosca más fuerte y dura mucho más. A cambio, solo vale en materiales dúctiles y necesita más par.
¿Por qué el macho de laminar pide un agujero más grande?
Porque no quita material, y el metal que forma la rosca tiene que salir de algún sitio: sale de la pared del agujero, que se comprime y sube.
En un M8 el de corte pide 6,8 mm y el de laminar 7,4. Si haces 6,8 y metes un macho de laminar, no hay hueco por donde fluya el material y lo partes.
¿Puedo laminar en fundición o en acero templado?
No. El laminado necesita un material que se deje deformar: aluminio, cobre, latón, acero de bajo carbono e inoxidable austenítico. La fundición y el acero templado son frágiles: no fluyen, se agrietan. Ahí va macho de corte.
¿Vale para acero inoxidable?
Los diámetros son los mismos, pero en inoxidable conviene bajar al 65-70 %. Endurece por acritud según lo trabajas y el par sube mucho. Y usa taladrina en abundancia.
De dónde salen estos datos
- Roscas métricas y pasos: ISO 261 / UNE-EN ISO 261
- Perfil de la rosca: ISO 68-1
- Diámetros de broca: ISO 235 / DIN 338
- Macho de laminar: Jarvis Cutting Tools (publica la formula), tabla de Haas y Machinery's Handbook (constante clasica 0,0068 = 1/147,06).
1,0825 / 1,299 = 83,3 %. Es decir, el 83,3 % de la escala de las tablas es justo el diametro de nucleo real de ISO. Por encima entras en el radio de fondo del perfil: es donde se parten los machos, y por eso nadie pasa del 85 %.
Valores orientativos. Verifica siempre con la documentación del fabricante de la herramienta y con el material antes de mecanizar. El autor no se responsabiliza de daños derivados del uso de estos datos.